Pigmentos de óxido de hierro, principalmente variedades rojas, amarillas, negras y marrones basadas en óxidos de hierro. Presentan excelente dispersabilidad, solidez a la luz y resistencia a la intemperie. Entre estos, el rojo de óxido de hierro es el más utilizado. Si bien los pigmentos de óxido de hierro precipitados son inicialmente muy finos, tienden a formar grandes aglomerados durante la filtración y el secado. Esto se debe a las fuerzas de van der Waals, los enlaces de hidrógeno y las cargas electrostáticas. Estos aglomerados impiden su uso directo en recubrimientos de alta gama, lo que hace que la pulverización por chorro sea esencial para obtener partículas ultrafinas de óxido de hierro.
Jet pulverization, one of the most common methods for ultrafine grinding, utilizes high-speed gas streams to impart energy and break down solid materials. Researchers successfully produced easily dispersible, ultrafine iron oxide pigments using a fluidized bed jet mill system. Under specific conditions, they achieved notable production rates and fineness levels for different iron oxide pigments.
Los requisitos de control específicos y los problemas comunes en el proceso de fresado por chorro son los siguientes:
1. Descripción general del proceso de fresado por chorro
This process primarily consists of a fluidized bed or disc jet mill, an air compressor system, feeding, mixing, and dispersion agent addition systems, quantitative feeding devices, screening, de-ironing, dust collection, and packaging systems.
2. Puntos clave de control para el fresado por chorro
(1) Ajuste de finura y salida:
El ajuste de la velocidad del clasificador en un molino de chorro de lecho fluidizado afecta directamente la finura y el rendimiento de Hegman.
(2) Prevención de la formación de puentes en la tolva:
La instalación de un vibrador en el alimentador de tornillo evita que el material se acumule, lo que garantiza velocidades de alimentación constantes y una salida estable.
(3) Ajuste de parámetros del proceso:
La presión de trabajo y la velocidad de alimentación se pueden ajustar dentro de ciertos límites para influir en la calidad del producto.
(4) Cambio de color después de la molienda:
La pulverización por chorro puede alterar el color del pigmento de óxido de hierro. Una presión más alta puede intensificar este cambio, pero no se recomiendan los parámetros de molienda para ajustes de color a gran escala.
(5) Finura vs. Pureza:
La pureza del producto suele ser inferior a su finura y se ve afectada por el contenido de residuos de la materia prima. La molienda por chorro ultrafino mejora la pureza, pero no la iguala.
(6) Control de velocidad de alimentación:
La frecuencia del alimentador de tornillo permite controlar la velocidad de producción. La cantidad de alimentación está relacionada con la densidad aparente del material y el sellado del sistema.
(7) Optimización de la presión laboral:
Aumentar la presión de trabajo puede mejorar la finura y reducir la viscosidad, pero solo hasta cierto límite.
(8) Alineación de boquillas y alimentación:
La entrada de alimentación del Venturi debe estar alineada con el revestimiento superior de la cámara de molienda del molino de chorro. Las boquillas de molienda desalineadas pueden provocar el retroceso del material.
(9) Factores de finura del producto:
La finura final depende del método de producción de la materia prima, las condiciones del proceso, la morfología de las partículas, la forma del cristal y el tamaño del aglomerado.
(10) Absorción y viscosidad del aceite:
En el caso del óxido de hierro amarillo, estas propiedades también dependen de las características de la materia prima. Los aditivos o el prensado físico pueden reducirlas.
(11) Cómo abordar las fugas de polvo:
Las fugas de polvo se deben a un desequilibrio de presión del sistema, posiblemente causado por tasas de alimentación bajas o bolsas de filtro obstruidas en el colector de polvo.
(12) Mantenimiento del sistema colector de polvo:
El sistema debe gestionar una cantidad considerable de aire de escape para mantener la estabilidad operativa. Las bolsas filtrantes obstruidas, causadas por el envejecimiento, materiales pegajosos o alta humedad, aumentan la contrapresión y requieren limpieza.
(13) Control de calidad final:
Los separadores y pantallas magnéticas son pasos finales cruciales para eliminar contaminantes metálicos y otros contaminantes extraños, garantizando una alta calidad del producto después del proceso de pulverización a chorro.
Maquinaria de polvo EPIC
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