Chemical powders are among the most demanding materials to process at industrial scale. Unlike mineral or food powders, chemical feedstocks span an enormous range of reactivity. They range from inert inorganic fillers to oxidation-sensitive metal compounds, combustible organic pigments and catalytically active surfaces that degrade on contact with heat or moisture. One-size-fits-all milling equipment simply does not work. So let’s explore how jet milling controls particle size, manages reactivity, and ensures safe chemical powder processing.
At EPIC Powder Machinery, we engineer jet milling systems specifically configured for the challenges of chemical powder processing. This article explains what makes chemical powders uniquely difficult to mill, how the right equipment manages reactivity and explosion risk. It also shows how controlled particle engineering delivers the precise size distributions that downstream processes — coatings, polymer compounding and catalytic reactions. We also cover three high-value application areas in depth: pigments and dyes, flame retardants, and catalyst powders.
Waarom de verwerking van chemische poeders gespecialiseerde apparatuur vereist
De meeste poederverwerkingsapparatuur is ontworpen op basis van aannames die simpelweg niet opgaan voor chemische toepassingen. Hamermolens genereren warmte. Kogelmolens brengen het risico op metaalverontreiniging met zich mee. Nat malen met kralen introduceert vocht – catastrofaal voor vochtgevoelige verbindingen en een bron van ionische verontreiniging die de zuiverheid van katalysatoren en elektronische materialen aantast.
Chemische poeders brengen vier specifieke uitdagingen met zich mee die met standaardapparatuur niet betrouwbaar kunnen worden opgelost:
- Breed reactiebereik: Dezelfde productiefaciliteit kan in de ene ploegendienst inert calciumcarbonaat verwerken en in de volgende een oxidatiegevoelig anodemateriaal. De apparatuur moet configureerbaar zijn, niet vaststaand.
- Gevaar voor brandbaar stof: Veel organische pigmenten, koolstofhoudende materialen en fijnchemische tussenproducten hebben een lage minimale ontstekingsenergie (MIE) en een hoge deflagratie-index (Kst). Zonder explosieveilige constructie en inertgassystemen vormt het malen een ernstig veiligheidsrisico.
- Gevoeligheid voor verontreiniging: Sporen van metaalverontreiniging door slijpmiddelen kunnen katalytische plaatsen deactiveren, de kleur van pigmenten veranderen of polymeerdegradatie veroorzaken. Chemische verwerking vereist contactoppervlakken van keramiek, aluminiumoxide of siliciumcarbide – geen koolstofstaal.
- De morfologie van de deeltjes bepaalt de prestaties: Voor chemicaliën is de deeltjesgrootte niet alleen een kwaliteitsparameter, maar ook een functionele. Een vlamvertrager die tot D50 8 µm is gemalen, gedraagt zich anders dan hetzelfde materiaal met een D50 3 µm. Oppervlakte, reactiviteit, dispergeerbaarheid en naleving van de regelgeving zijn allemaal afhankelijk van een exact juiste deeltjesgrootteverdeling.
Straalmolen pakt al deze vier uitdagingen aan door het ontwerp: geen mechanische warmteontwikkeling, geen maalmateriaal dat in contact komt met het product en volledige compatibiliteit met inerte gasatmosferen en gesloten systemen.
Veiligheid voorop: het beheersen van reactiviteit en explosiegevaar bij het malen van poeders
Voor veel chemische poeders is de maalstap het meest risicovolle onderdeel van het productieproces. Door het malen wordt de deeltjesgrootte verkleind en het oppervlak aanzienlijk vergroot. Dit versnelt de oxidatie, verlaagt de ontstekingsdrempel en verhoogt de kans op ontsteking van stofwolken. Procesingenieurs en EHS-managers moeten apparatuur specificeren die deze risico's actief beheert, en niet alleen apparatuur die ze tolereert.
Het gevaar begrijpen: Brandbaar stof en reactieve poeders
Bij het malen van chemisch poeder zijn twee verschillende gevarencategorieën van toepassing. De eerste is brandbaar stof: organische pigmenten, roet, polymeerpoeders en veel fijne chemische tussenproducten vormen explosieve stofwolken als de deeltjesconcentratie de minimale explosieve concentratie (MEC) overschrijdt en er een ontstekingsbron aanwezig is. Normen zoals NFPA 68, NFPA 654 en IEC 61241 bepalen de ontwerpeisen voor apparatuur die deze materialen verwerkt.
De tweede categorie bestaat uit reactieve en oxidatiegevoelige poeders: metaalpoeders (aluminium, magnesium, titanium), materialen voor lithiumbatterijen en zeldzame aardmetalen reageren exotherm met atmosferische zuurstof. Zelfs zonder ontstekingsbron kan oppervlakteoxidatie tijdens het malen de productzuiverheid aantasten, de opbrengst verlagen en in sommige gevallen leiden tot een ongecontroleerde thermische reactie.
Hoe straalfrezen deze risico's beheert
Straalmolens pakken de risico's van chemische processen aan door een combinatie van fundamentele werkingsprincipes en technische oplossingen:
- Geen mechanische warmteontwikkeling: Perslucht of gas voert het verkleiningswerk uit. Er zijn geen roterende messen, hamers of slijpoppervlakken die wrijvingswarmte genereren – waardoor een primaire ontstekingsbron wordt geëlimineerd.
- Spoelen met inert gas (N₂, Ar, CO₂): Het maalcircuit kan tijdens het hele proces onder een inerte atmosfeer worden gespoeld en gehouden. Dit voorkomt oxidatie van reactieve poeders en verwijdert zuurstof tot onder de grenswaarde voor zuurstofconcentratie (LOC) voor brandbare materialen. EPIC Powder jet mills zijn ontworpen voor een volledig inertgascircuit.
- Explosieveilige constructie: ATEX/IECEx-gecertificeerde configuraties met druk- en schokbestendige behuizingen, statische aarding en vonkvrije interne oppervlakken voor omgevingen met brandbaar stof.
- Gesloten-lusafvoer met geïntegreerde filtratie: Voor giftige, kankerverwekkende of zeer reactieve stoffen zorgen volledig afgesloten systemen met geïntegreerde zakfilters of cyclonen ervoor dat de operator er niet aan wordt blootgesteld en dat het product van de invoer in de fabriek tot aan het uiteindelijke opvangvat wordt ingesloten.
- Drukontlastings- en onderdrukkingssystemen: Explosiebeveiligingspanelen en chemische blussystemen kunnen naar behoefte worden geïntegreerd, afhankelijk van de risicobeoordeling van de locatie.
Belangrijke veiligheidsparameters die u moet specificeren bij het bestellen van een chemische poederstraalmolen.
• Materiaal Kst/St-klasse: bepaalt de vereiste explosiebeveiligingscategorie
• Minimale ontstekingsenergie (MIE): bepaalt de eisen ten aanzien van antistatische eigenschappen en aarding.
• Beperkende zuurstofconcentratie (LOC): stelt het streef-O₂-niveau in voor inerte gassystemen.
• Gevoeligheid voor bedrijfstemperatuur: bepaalt de koelbehoefte en de regeling van de gastemperatuur
• Toxiciteit / OEL: bepalend voor de ontwerpbeslissing voor een gesloten circuit versus een open circuit
• Doel D50 / D97: bepaalt het type maalinstallatie en de configuratie van de classificator
Gecontroleerde deeltjesengineering: het bereiken van een precieze grootte en verdeling.
In de chemische industrie betekent de term 'gecontroleerde deeltjesengineering' iets heel specifieks: het vermogen om een gedefinieerde deeltjesgrootteverdeling – D50, D90, D97 en de bijbehorende waarden – herhaaldelijk te bereiken, batch na batch, zonder handmatige tussenkomst of procesafwijkingen. Dit is niet zomaar een kwaliteitscontrole-eis, maar een functionele eis.
Bedenk welke factoren de deeltjesgrootte bepaalt in chemische toepassingen: de reactiesnelheid van een katalysator hangt af van het beschikbare oppervlak, dat omgekeerd evenredig is met de deeltjesdiameter. De dekkracht van een pigment hangt af van de D50-waarde. De effectiviteit van een vlamvertrager hangt af van het oppervlak en hoe snel deze thermisch ontleedt. Een kleine verschuiving in de deeltjesgrootteverdeling is geen cosmetisch defect, maar een verandering in de productprestaties.
De parameters die de deeltjesgrootte bepalen bij straalmalen
Straalmolens bieden een reeks onafhankelijk instelbare procesparameters die samen de PSD (Power Spectral Density) van de output bepalen:
- Snelheid van het classificatiewiel: De primaire regelhendel voor D50. Door de snelheid van de classificator te verhogen, neemt de centrifugale kracht op de deeltjes toe, waardoor grover materiaal teruggevoerd wordt voor verdere vermaling en het snijpunt scherper wordt. Een goed afgestelde classificator kan de D50-waarde binnen ±0,3 µm houden bij elke run.
- Maaldruk en sproeierconfiguratie: Een hogere persgasdruk verhoogt de deeltjessnelheid en de impactenergie, waardoor D50 en D97 afnemen. De geometrie en het aantal nozzles bepalen de intensiteit en de richting van de slijpzone.
- Voedingssnelheid: Bij een constante snelheid van de classificator en een constante maaldruk zorgt een hogere invoersnelheid ervoor dat de deeltjesgrootteverdeling iets grover wordt. Door de invoersnelheid te optimaliseren, wordt een balans gevonden tussen doorvoer en fijnheid.
- Media (voor wervelbedstraalmolens): Vloeistofbedstraalmolens gebruiken maalmedia om de impact van de deeltjes op elkaar te versterken, waardoor fijnere D97-waarden en een hogere doorvoer voor hardere materialen mogelijk zijn.
For most chemical applications, a fluidised bed jet mill with integrated dynamic classifier is the preferred configuration — it offers superior fineness control, higher throughput, and lower specific energy consumption than a simple spiral jet mill. EPIC Powder’s engineering team conducts lab-scale trials to optimise these parameters before committing to full production specifications.
Bereikbare deeltjesgroottebereiken
Afhankelijk van de hardheid en configuratie van het materiaal levert straalfrezen doorgaans het volgende op:
| Molentype | Typisch D50-bereik | Typische D97 | Het beste voor |
| Spiraalstraalmolen | 1 – 20 µm | < 30 µm | Kleine series, R&D, warmtegevoelige materialen |
| Vloeistofbedstraalmolen | 2 – 50 µm | < 10 µm haalbaar | Productieschaal, harde materialen, strakke PSD |
| Wervelbed + classificator | 1 – 30 µm | < 5 µm haalbaar | Hoge zuiverheid, nauwe distributievereisten |
Toepassing in de schijnwerpers 1: Pigmenten en kleurstoffen
Deeltjesgrootte is wellicht nog belangrijker voor pigmenten en kleurstoffen dan voor welke andere chemische categorie dan ook, omdat deze direct de optische eigenschappen van het eindproduct bepaalt. Kleursterkte, dekkingsgraad, glans en tintuniformiteit veranderen allemaal meetbaar met veranderingen in D50 — vaak op submicronniveau.
Voor organische pigmenten (ftalocyaninen, chinacridonen, azoverbindingen) ligt de gewenste D50-waarde doorgaans tussen 1 en 5 µm, met een smalle spreiding om kleurconsistentie tussen productiebatches te garanderen. Anorganische pigmenten zoals titaandioxide (TiO₂) en ijzeroxiden vereisen een vergelijkbare precisie. Voor TiO₂-coatings met een hoge dekkingsgraad wordt vaak een D50-waarde van 0,2–0,4 µm gespecificeerd – een bereik dat haalbaar is met hogedrukstraalfrezen en classificatie.
Waarom straalfrezen de voorkeur geniet bij de productie van pigmenten
Drie specifieke voordelen maken straalfrezen de dominante technologie voor het verkleinen van pigmentdeeltjes in hoogwaardige toepassingen:
•Geen metaalverontreiniging: Hamermolens en kogelmolens laten metaaldeeltjes van de slijpoppervlakken los in het product. Bij pigmenten kan zelfs een minimale metaalverontreiniging – ijzer in concentraties van enkele deeltjes per miljoen – de kleur merkbaar veranderen, met name bij lichte of witachtige formuleringen. Straalmolens elimineren het contact tussen metalen oppervlakken en het product volledig.
•Geen door hitte veroorzaakte kleurverandering: Bepaalde organische pigmenten zijn hittegevoelig en ondergaan kristalfaseovergangen of gedeeltelijke ontbinding bij verhoogde temperaturen, waardoor de kleureigenschappen permanent veranderen. Jetmilling genereert geen wrijvingswarmte.
•Droge verwerking behoudt de dispergeerbaarheid: Nat malen gevolgd door drogen creëert harde agglomeraten door capillaire werking tijdens de verdamping van de vloeistof. Deze agglomeraten verminderen de dispergeerbaarheid in het eindproduct – verf, inkt, kunststofmasterbatch – en vereisen extra stappen om ze te de-agglomereren. Droogstraalmalen zorgt ervoor dat het poeder in zijn van nature gedispergeerde staat wordt afgevoerd.
Jetfrezen wordt toegepast bij coatings, drukinkten, het kleuren van kunststoffen en cosmetische pigmenten. Specifiek voor het frezen van roet – een materiaal met een extreem lage MIE en een hoge Kst – bieden de inertgascircuits van EPIC Powder een veilige, contaminatievrije verwerkingsroute.
Toepassing in de schijnwerpers 2: Vlamvertragers
De effectiviteit van een mineraal vlamvertrager wordt voornamelijk bepaald door het oppervlaktegebied. Het oppervlaktegebied wordt bepaald door de deeltjesgrootte. Aluminiumtrihydraat (ATH) en magnesiumhydroxide (Mg(OH)₂), de twee meest gebruikte halogeenvrije vlamvertragers, werken door endotherme ontleding. Ze absorberen warmte en geven waterdamp af, waardoor brandbare gassen worden verdund en de polymeermatrix afkoelt. Hoe sneller deze ontleding plaatsvindt, hoe effectiever de bescherming. De ontledingssnelheid neemt toe met het oppervlaktegebied, wat betekent dat kleinere deeltjes beter presteren.
Voor polymeertoepassingen (kabelcompounds, rubber, thermoplastische platen) worden ATH en Mg(OH)₂ doorgaans gespecificeerd met een D50-waarde van 2–8 µm en een D97-waarde van < 20 µm om verwerkingsproblemen tijdens het compounderen en extruderen te voorkomen. Grovere deeltjes verminderen de mechanische eigenschappen en veroorzaken oppervlaktedefecten in de afgewerkte profielen.
Verwerkingsuitdagingen voor vlamvertragende poeders
ATH en Mg(OH)₂ zijn matig hard en zeer schurend. Deze combinatie versnelt slijtage in conventionele maalinstallaties en vergroot het risico op verontreiniging van het product met maalmateriaal. Metaalverontreiniging in vlamvertragers is met name problematisch omdat sporen van ijzer of chroom de afbraak van polymeren bij verwerkingstemperaturen kunnen katalyseren, waardoor zowel de mechanische eigenschappen als de brandwerendheid van het eindproduct in gevaar komen.
Straalfrezen met keramische of siliciumcarbide beklede slijpkamers pakt slijtage door schurende deeltjes direct aan. Er zijn geen metalen oppervlakken in de slijpzone, de slijtage is verwaarloosbaar gedurende langere productieruns en de productzuiverheid blijft behouden. Bovendien elimineert het gesloten droogproces de noodzaak voor nadrogen – belangrijk omdat ATH boven de 180 °C hydroxylgroepen begint te verliezen, een temperatuur die ook bij sproeidrogen kan worden bereikt.
Relevante normen voor brandveiligheidstesten — UL 94, IEC 60695, EN 45545 — stellen minimumeisen vast die samenhangen met de deeltjesgrootte en -verdeling van vlamvertragende middelen. Een consistente deeltjesgrootteverdeling bij straalfrezen vertaalt zich direct in consistente testresultaten, waardoor het risico op certificeringsproblemen wordt verlaagd.
Toepassing in de schijnwerpers 3: Katalysatorpoeders
Voor katalysatorpoeders zijn de deeltjesgrootte en het oppervlaktegebied geen kwaliteitsparameters, maar de belangrijkste prestatievariabelen. Het BET-oppervlaktegebied van een katalysator is omgekeerd evenredig met de deeltjesgrootte: halveer de D50 en je verdubbelt ongeveer het beschikbare katalytische oppervlak per gram materiaal, wat leidt tot hogere reactiesnelheden, een hogere conversie-efficiëntie en een beter gebruik van de katalysator.
Common catalyst materials processed by jet milling include zeolites (used in petroleum refining and petrochemicals), metal oxides such as TiO₂ (photocatalysis), Al₂O₃ and ZnO (industrial synthesis), and precious metal-on-support systems. In each case, the challenge is achieving the target particle size without deactivating the catalytic surface.
Waarom de verwerking van katalysatoren uitzonderlijke zorg vereist
De katalytische activiteit wordt gemakkelijk tenietgedaan door de omstandigheden die conventionele maalinstallaties creëren:
- Warmte: Verhoogde temperaturen tijdens het malen kunnen katalysatoroppervlakken sinteren, poriënstructuren in zeolieten doen instorten en ongewenste faseovergangen in metaaloxiden veroorzaken (bijvoorbeeld van anataas naar rutiel in TiO₂), waardoor de katalytische activiteit permanent afneemt.
- Verontreiniging: Metaalsporen afkomstig van slijpmiddelen concurreren met actieve katalytische plaatsen of werken als katalysatorvergiften. In edelmetaalkatalysatorsystemen zijn zelfs verontreinigingsniveaus van enkele deeltjes per miljard van belang.
- Blootstelling aan de atmosfeer: Veel katalysatorvoorlopers en gereduceerde metaalkatalysatoren zijn luchtgevoelig. Verwerking in een open systeem veroorzaakt oppervlakteoxidatie die – met aanzienlijke energie en kosten – moet worden teruggedraaid voordat de katalysator kan worden gebruikt.
Jetmilling elimineert alle drie de risico's tegelijk: geen warmteontwikkeling, geen contact met metaal en volledige compatibiliteit met inerte gasatmosferen. De gesloten inerte gassystemen van EPIC Powder kunnen het zuurstofgehalte in het gehele maalcircuit onder de 100 ppm houden, waardoor een verwerkingsomgeving ontstaat die zelfs geschikt is voor pyrofore katalysatorprecursoren.
De gebruikelijke streefwaarden voor de deeltjesgrootte bij katalysatortoepassingen variëren van D50 2–20 µm voor ondersteunde katalysatoren en dragerpoeders tot D50 < 5 µm voor actieve fasen met een groot oppervlak. Nauwkeurige controle van D97 is eveneens belangrijk: te grote deeltjes verminderen de uniformiteit van de bedpakking in vastebedreactoren en veroorzaken kanaalvorming in wervelbedtoepassingen.
Hoe kies je de juiste straalmolenconfiguratie voor chemische poeders?
Het kiezen van de juiste straalmolenconfiguratie voor een chemische poedertoepassing vereist dat de materiaaleigenschappen en verwerkingsvereisten worden afgestemd op de beschikbare technische mogelijkheden. Het volgende kader behandelt de belangrijkste beslissingspunten:
| Vereiste | Aanbevolen configuratie |
| Brandbaar stof (St 1–2, organische pigmenten, roet) | ATEX/IECEx-gecertificeerde fabriek + spoeling met inert gas + explosiebeveiligingsventilatie |
| Oxidatiegevoelig poeder (metaalpoeders, batterijmaterialen) | Gesloten inertgascircuit (N₂ of Ar) + zuurstofmonitoring + inertgasafvoersysteem |
| Giftig of kankerverwekkend materiaal | Volledig afgesloten gesloten systeem met geïntegreerd zakfilter + overdracht via handschoenkast |
| Doel D50 < 5 µm met strakke PSD | Vloeistofbedstraalmolen met dynamische luchtclassificator |
| Doel D50 5–30 µm, gemiddelde doorvoer | Spiraalstraalmolen of wervelbedmolen zonder classificator |
| Schurend materiaal (ATH, Mg(OH)₂, TiO₂) | Slijpkamer bekleed met siliciumcarbide of aluminiumoxide |
| Hoge zuiverheidseis (katalysatoren, elektronische kwaliteit) | Keramisch beklede molen + inert gas + gesloten afvoer |
| Ontwikkeling op laboratoriumschaal / procesoptimalisatie | EPIC-proef met straalmolen op laboratoriumschaal — D50-resultaten direct overgezet naar productieschaal |
Deze configuraties sluiten elkaar niet uit — veel toepassingen met chemische poeders vereisen een combinatie van eigenschappen. Het engineeringteam van EPIC Powder Machinery werkt samen met procesingenieurs vanaf de eerste specificatie tot en met laboratoriumproeven en opschaling, om ervoor te zorgen dat het uiteindelijke systeem precies is afgestemd op het materiaal, de gewenste deeltjesgrootteverdeling (PSD) en de veiligheidseisen van de locatie.
Ontvang deskundig advies over uw chemische poederproces.
Elke toepassing van chemisch poeder is anders — de juiste maalconfiguratie hangt af van uw specifieke materiaal, de gewenste deeltjesgrootte en de veiligheidseisen van uw locatie. Ons engineeringteam bij EPIC Powder Machinery beschikt over de proceskennis om dit vanaf de eerste poging goed te doen, en niet pas na de vijfde.
We bieden gratis procesconsultaties en kleinschalige maalproeven aan, zodat u de prestaties op het gebied van deeltjesgrootte en het systeemontwerp kunt valideren voordat u overgaat tot de aanschaf van volledige productieapparatuur.
→ Vraag een gratis consult aan op www.jet-mills.com/contact
→ Ontdek ons assortiment straalmolens op www.jet-mills.com
Veelgestelde vragen
Wat is de veiligste manier om reactieve of brandbare chemische poeders te vermalen?
De veiligste aanpak combineert het ontwerp van de apparatuur met procestechniek. Straalmolens elimineren de mechanische warmteontwikkeling – een primaire ontstekingsbron in conventionele molens – en kunnen worden geconfigureerd met spoeling met inert gas (stikstof of argon) om de ontsteking van brandbaar stof te onderdrukken door het zuurstofgehalte te verlagen tot onder de grenswaarde voor zuurstofconcentratie (LOC). Voor ATEX Zone 20/21-omgevingen garanderen drukschokbestendige behuizingen en gesloten afvoersystemen de veiligheid van de operator en naleving van de regelgeving. EPIC Powder Machinery biedt volledig ATEX/IECEx-gecertificeerde straalmolensystemen voor brandbare en reactieve chemische poeders.
Hoe maakt straalmalen een nauwkeurige beheersing van de deeltjesgrootte mogelijk voor chemische toepassingen?
Straalmolens gebruiken persgas om deeltjes met hoge snelheid te versnellen, waardoor de deeltjesgrootte wordt verkleind door botsingen tussen de deeltjes. De deeltjesgrootteverdeling van het eindproduct wordt geregeld door de snelheid van het classificatiewiel (de primaire D50-regelhendel), de maaldruk en de toevoersnelheid aan te passen. Een goed afgestelde wervelbed-straalmolen met dynamische classificator kan de D50-waarde binnen ±0,3 µm houden bij elke run, waardoor verdelingen van 1 µm tot meer dan 50 µm mogelijk zijn, afhankelijk van de configuratie. EPIC Powder voert laboratoriumproeven uit om de optimale parameterinstellingen te bepalen voordat de productie op grote schaal wordt gestart.
Welke deeltjesgrootte wordt aanbevolen voor vlamvertragers zoals ATH en magnesiumhydroxide?
Voor de meeste toepassingen van polymeercompounds – kabelisolatie, rubberplaten, thermoplastische profielen – worden aluminiumtrihydraat (ATH) en magnesiumhydroxide gespecificeerd met een D50-waarde van 2–8 µm en een D97-waarde onder de 20 µm. Fijnere deeltjes zorgen voor een groter oppervlak, wat leidt tot een snellere endotherme ontleding en een effectievere vlamonderdrukking. Echter, te fijne deeltjes kunnen de viscositeit van de compound verhogen en de mechanische eigenschappen verminderen. De optimale specificatie hangt af van de polymeermatrix en de beoogde brandtestnorm (UL 94, IEC 60695, EN 45545).
Kunnen straalmolens katalysatorpoeders verwerken zonder het actieve oppervlak te verontreinigen?
Ja, dit is een van de belangrijkste redenen waarom fabrikanten de voorkeur geven aan straalmalen voor de verwerking van katalysatoren. Omdat de deeltjes elkaar raken en de maalwerking plaatsvindt in plaats van contact met metalen maaloppervlakken, introduceert de maalinstallatie zelf geen metaalverontreiniging. In combinatie met keramische of siliciumcarbide beklede maalkamers en een inerte gasatmosfeer behoudt straalmalen de zuiverheid en oppervlaktechemie van katalytisch actieve materialen. Zeolieten, metaaloxiden en edelmetaalkatalysatoren op een drager worden allemaal routinematig verwerkt met behulp van straalmalen.
Wat is het verschil tussen een spiraalstraalmolen en een wervelbedstraalmolen voor chemische toepassingen?
Een spiraalstraalmolen maakt gebruik van een cirkelvormige maalkamer waarin een spiraalvormige stroming de deeltjes versnelt. De centrifugale kracht zorgt voor een natuurlijke classificatie. Het gas houdt de grotere deeltjes in de buitenste maalzone, terwijl de fijnere deeltjes via een centrale uitlaat worden afgevoerd. Fabrikanten geven de voorkeur aan deze molen voor kleine batches, R&D-werk en warmtegevoelige materialen. Een wervelbedstraalmolen gebruikt tegengestelde gasstralen om een wervelbedmaalzone met hoge energie te creëren. Deze is gecombineerd met een instelbare dynamische classificator die een nauwkeurige, onafhankelijke regeling van de deeltjesgrootteverdeling (PSD) mogelijk maakt. Voor chemische poederverwerking op productieschaal, waarbij een consistente D50 en een nauwe D97 vereist zijn, is de wervelbedstraalmolen met geïntegreerde classificator de voorkeursconfiguratie.
“Thanks for reading. I hope my article helps. Please leave a comment down below. You may also contact EPIC Powder online customer representative Zelda voor verdere vragen.”
— Emily Chen, Ingenieur