Herk\u00f6mmliche Kunststoff-Verbundwerkstoffe aus Kalziumkarbonat f\u00fchren nicht nur zu einer Verschlechterung aller Materialeigenschaften. Stattdessen k\u00f6nnen sie auch verschiedene Eigenschaften verbessern, w\u00e4hrend sie gleichzeitig zu Leistungseinbu\u00dfen f\u00fchren. In diesem Artikel werden insbesondere die positiven und negativen Auswirkungen von Kalziumkarbonat als Modifikator untersucht. Er gibt uns Hinweise auf die Entwicklung der Kalziumkarbonatmodifizierung in zuk\u00fcnftigen Forschungsarbeiten. <\/p>\n\n\n\n Berechneter Einfluss von Calciumcarbonat in Kunststoffverpackungen<\/strong><\/p>\n\n\n\n Durch die Verwendung von 30%-Calciumcarbonat in PE k\u00f6nnten bei 3 Millionen Tonnen Plastikt\u00fcten 900.000 Tonnen Harz auf Erd\u00f6lbasis und 2,7 Millionen Tonnen \u00d6l eingespart werden.<\/p>\n\n\n\n Die Einarbeitung von Calciumcarbonat in Plastikm\u00fclls\u00e4cke, die zur Verbrennung bestimmt sind, kann die Verbrennungseffizienz verbessern und die Verbrennungszeit erheblich verk\u00fcrzen. Beim Verbrennen dehnt sich Calciumcarbonat in der Plastikfolie aus und erzeugt zahlreiche kleine L\u00f6cher, die die f\u00fcr die Verbrennung verf\u00fcgbare Oberfl\u00e4che vergr\u00f6\u00dfern. Dieses Ph\u00e4nomen beschleunigt den Verbrennungsprozess. So verk\u00fcrzt sich beispielsweise die Verbrennungszeit f\u00fcr Polyethylen-Plastikfolie, die 30%-Calciumcarbonat enth\u00e4lt, von 12 Sekunden (f\u00fcr reines Plastik) auf nur 4 Sekunden.<\/p>\n\n\n\n Au\u00dferdem f\u00f6rdern mit Kalziumkarbonat gef\u00fcllte Kunststofffolien eine vollst\u00e4ndigere Verbrennung. Dies minimiert schwarzen Rauch durch den Dochteffekt von Kalziumkarbonat. Die Alkalit\u00e4t von Kalziumkarbonat hilft, saure Gase zu absorbieren. Dies reduziert giftigen Rauch und das Risiko von saurem Regen.<\/p>\n\n\n\n In Japan schreiben die Vorschriften vor, dass Plastikm\u00fclls\u00e4cke zur Verbrennung mindestens 30% Kalziumkarbonat enthalten m\u00fcssen. Abgesehen von der schnelleren Verbrennungsgeschwindigkeit erzeugen mit Kalziumkarbonat gef\u00fcllte S\u00e4cke weniger Hitze, produzieren weder Tropfen noch schwarzen Rauch, verringern die Sekund\u00e4rverschmutzung und sind f\u00fcr Verbrennungsanlagen ungef\u00e4hrlich.<\/p>\n\n\n\n Calciumcarbonat verbessert die Biegefestigkeit, den Biegemodul, die H\u00e4rte und die Verschlei\u00dffestigkeit von Verbundwerkstoffen. Bei Kunststofffolien verbessert die erh\u00f6hte Festigkeit die Steifigkeit erheblich, erleichtert das Aufrollen und die allgemeine strukturelle Integrit\u00e4t.<\/p>\n\n\n\n Calciumcarbonat tr\u00e4gt zu einer verbesserten Dimensionsstabilit\u00e4t bei, indem es Schrumpfung und Verformung verringert, den linearen Ausdehnungskoeffizienten senkt, Kriechen minimiert und die Isotropie f\u00f6rdert. Die Einbeziehung von Calciumcarbonat in Verbundwerkstoffe verbessert die Dimensionsstabilit\u00e4t erheblich.<\/p>\n\n\n\n Calciumcarbonat verbessert die thermische Stabilit\u00e4t von Verbundwerkstoffen, indem es Stoffe absorbiert, die den Zerfall f\u00f6rdern. Beispielsweise weisen PBAT\/Calciumcarbonat-Verbundwerkstoffe eine deutlich h\u00f6here thermische Stabilit\u00e4t auf als reines PBAT. Dar\u00fcber hinaus absorbiert die Einarbeitung von leichtem Calciumcarbonat in PVC-Produkte effektiv Chlorwasserstoff, der w\u00e4hrend des Zerfalls entsteht, und verbessert so die thermische Verarbeitungsstabilit\u00e4t von PVC erheblich.<\/p>\n\n\n\n Typische Kunststofffolien weisen h\u00e4ufig eine hohe L\u00e4ngsfestigkeit, aber eine geringe Querfestigkeit auf, insbesondere bei Materialien wie PBS, PLA und aliphatischen Polyesterfolien PHA. Die Zugabe von Calciumcarbonat kann die Isotropie dieser Verbundmaterialien verbessern, was zu einer deutlich verbesserten Rei\u00dffestigkeit f\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n Der Einfluss von Calciumcarbonat auf die Zugfestigkeit und Schlagfestigkeit von Kunststofffolien ist nicht allgemeing\u00fcltig; er wird von Faktoren wie Partikelgr\u00f6\u00dfe und Oberfl\u00e4chenbehandlung beeinflusst.<\/p>\n\n\n\n Einfluss der Partikelgr\u00f6\u00dfe:<\/strong> Verschiedene Partikelgr\u00f6\u00dfen von Calciumcarbonat f\u00fchren zu unterschiedlichen Modifizierungseffekten auf Kunststoffe, wie in Tabelle 1 dargestellt. Im Allgemeinen werden Partikelgr\u00f6\u00dfen unter 1000 Mesh f\u00fcr inkrementelle Modifizierungen verwendet. Partikelgr\u00f6\u00dfen zwischen 1000 und 3000 Mesh mit einer Zusatzmenge unter 10% k\u00f6nnen einige Modifizierungseffekte erzielen. Im Gegensatz dazu zeigt Calciumcarbonat mit Partikelgr\u00f6\u00dfen \u00fcber 5000 Mesh, das als funktionelles Calciumcarbonat klassifiziert wird, erhebliche Modifizierungseffekte und kann sowohl die Zugfestigkeit als auch die Schlagfestigkeit verbessern. Obwohl nanoskaliges Calciumcarbonat eine feinere Partikelgr\u00f6\u00dfe hat, ist seine Wirksamkeit durch die derzeitige Schwierigkeit der Dispersion begrenzt und erm\u00f6glicht nur \u00e4hnliche Modifizierungsergebnisse wie 8000 Mesh-Calciumcarbonat.<\/p>\n\n\n\n Wie aus Tabelle 1 hervorgeht, f\u00fchren feinere Partikelgr\u00f6\u00dfen von Calciumcarbonat zu einer erh\u00f6hten Schlagfestigkeit, Zugfestigkeit und Bruchdehnung, w\u00e4hrend Biegefestigkeit und Biegemodul relativ unver\u00e4ndert bleiben. Die Flie\u00dff\u00e4higkeit des Verbundmaterials nimmt jedoch mit feineren Partikelgr\u00f6\u00dfen ab.<\/p>\n\n\n\n Wirkung der Oberfl\u00e4chenbehandlung: <\/strong>Eine geeignete Oberfl\u00e4chenbehandlung von Calciumcarbonat mit geeigneten Partikelgr\u00f6\u00dfen kann die Zug- und Schlagfestigkeit von Verbundwerkstoffen deutlich verbessern. J\u00fcngste Fortschritte in der Theorie organischer\/anorganischer Verbundwerkstoffe haben Calciumcarbonat von einem einfachen F\u00fcllstoff in ein neuartiges funktionales F\u00fcllmaterial verwandelt. So kann sich beispielsweise die Kerbschlagfestigkeit eines Verbundwerkstoffs aus homopolymerem Polypropylen (PP) und Calciumcarbonat im Vergleich zum Basiskunststoff mehr als verdoppeln.<\/p>\n\n\n\n Calciumcarbonat weist hervorragende Rauchunterdr\u00fcckungseigenschaften auf. Dies liegt an seiner F\u00e4higkeit, mit Halogenwasserstoffen im Rauch zu reagieren und stabiles Calciumchlorid (CaCl\u2082) zu bilden. Daher kann es als Rauchunterdr\u00fccker in jedem Polymer verwendet werden, das bei der Verbrennung Halogenwasserstoffe erzeugt, einschlie\u00dflich Vinylchlorid, chlorsulfoniertem Polyethylen und Chloroprenkautschuk.<\/p>\n\n\n\n Da es sich bei der Verbrennung um eine heterogene Feststoff-Gas-Reaktion handelt, die an der Oberfl\u00e4che von Feststoffpartikeln stattfindet, spielt die Partikelgr\u00f6\u00dfe von Calciumcarbonat eine entscheidende Rolle f\u00fcr die Wirksamkeit der Rauchunterdr\u00fcckung. Feinere Partikel besitzen eine deutlich gr\u00f6\u00dfere spezifische Oberfl\u00e4che, was die Rauchunterdr\u00fcckungswirkung verst\u00e4rkt.<\/p>\n\n\n\n Geblasene Schlauchfolien mit Calciumcarbonat weisen hervorragende \u00d6ffnungseigenschaften auf und sind beim Aufrollen resistent gegen Verkleben. In diesem Zusammenhang fungiert Calciumcarbonat effektiv als Antihaftmittel.<\/p>\n\n\n\n Durch Zugabe von Calciumcarbonat wird die W\u00e4rmeleitf\u00e4higkeit der Folie erh\u00f6ht. Die Blase der Blasfolie k\u00fchlt schneller ab. Dies steigert die Produktion und erh\u00f6ht die Leistung des Extruders. Am Beispiel von 25% leichtem Calciumcarbonat in PVC-Folie dauert es nur 3,5 Sekunden, um es auf 200 \u00b0C zu erhitzen. Bei reiner PVC-Folie dauert es 10,8 Sekunden. Die W\u00e4rmeleitf\u00e4higkeit erh\u00f6ht sich um das Dreifache.<\/p>\n\n\n\n Calciumcarbonat kann die Flie\u00dff\u00e4higkeit des Verbundsystems verbessern, die Schmelzviskosit\u00e4t und das Extruderdrehmoment verringern, die Extruderleistung erh\u00f6hen und die Produktionseffizienz verbessern. Verschiedene Arten von Calciumcarbonat haben unterschiedliche Auswirkungen auf den Fluss. Die Reihenfolge der Flie\u00dff\u00e4higkeit des spezifischen Verbundmaterials ist gro\u00dfes Calcit-Calciumcarbonat > Marmor-Calciumcarbonat, Dolomit-Calciumcarbonat > kleines Calcit-Calciumcarbonat > leichtes Calciumcarbonat.<\/p>\n\n\n\n Ersatz einiger Wei\u00dfpigmente: Hochwei\u00dfes Calciumcarbonat kann einige Wei\u00dfpigmente wie Titandioxid ersetzen und so den Gehalt an teurem Titandioxid einsparen. Hochwei\u00dfes Calciumcarbonat ist aufgrund seines hohen Wei\u00dfgrades und seiner hohen Deckkraft die erste Wahl. Der Grund, warum Calciumcarbonat als Wei\u00dfpigment verwendet werden kann, liegt haupts\u00e4chlich in seiner gewissen Deckkraft. Die Deckkraft einer Beschichtung bezieht sich auf die Mindestmenge an Farbe, die erforderlich ist, um die Farbe gleichm\u00e4\u00dfig auf die Oberfl\u00e4che eines Objekts aufzutragen, sodass die Grundfarbe nicht mehr sichtbar ist. Sie wird in g\/\u33a1 ausgedr\u00fcckt. Die Deckkraft eines Materials h\u00e4ngt eng mit seinem Brechungsindex zusammen. Im Allgemeinen f\u00fchrt ein h\u00f6herer Brechungsindex zu einer h\u00f6heren Deckkraft und einem intensiveren Wei\u00dfton. Der Brechungsindex verschiedener wei\u00dfer Materialien ist in Tabelle 3 aufgef\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n Auswirkungen auf die F\u00e4rbung <\/strong>Die nat\u00fcrliche wei\u00dfe Farbe von Calciumcarbonat beeinflusst die F\u00e4higkeit, helle Farben zu erzielen, was das Erzielen heller Farbkombinationen erschwert. Dar\u00fcber hinaus kann es das Erzielen spezieller Schwarzt\u00f6ne erschweren.<\/p>\n\n\n\n Einfluss auf Farblicht <\/strong>Neben seiner nat\u00fcrlichen wei\u00dfen Farbe kann Calciumcarbonat verschiedene Farblichter aufweisen, was sich auf die Farbreinheit auswirkt. Farblicht bezieht sich auf die zus\u00e4tzlichen Farbt\u00f6ne, die ein Objekt neben seiner Hauptfarbe aufweist. Komplement\u00e4rfarben finden sich beispielsweise an entgegengesetzten Enden des Farbspektrums; Blau wird beispielsweise durch Gelb erg\u00e4nzt. Durch Mischen dieser Farben kann wei\u00dfes Licht erzeugt werden, eine wirksame Methode zur Neutralisierung von Farblicht.<\/p>\n\n\n\n Die Grundfarbe von Calciumcarbonat variiert je nach Herkunft. Zum Beispiel:<\/p>\n\n\n\n Beim Abstimmen von Farben sollte das Farblicht von Kalziumkarbonat mit dem Grundfarbton \u00fcbereinstimmen. Beispielsweise kann Kalziumkarbonat mit einem blauen Farbton die Farbkraft von gelben Pigmenten neutralisieren. Es wird auch h\u00e4ufig verwendet, um gelbes Farblicht in Produkten zu neutralisieren.<\/p>\n\n\n\n Verbesserung des Astigmatismus bei Kunststoffprodukten: Die Zugabe von Kalziumkarbonat erh\u00f6ht zwar nicht den Glanz von Kunststoffprodukten, verringert diesen jedoch wirksam und sorgt f\u00fcr einen Mattierungseffekt.<\/p>\n\n\n\n Mit Kalziumkarbonat gef\u00fcllte Kunststofffolien bilden beim Dehnen winzige Poren, die Wasserdampf durchlassen, aber das Eindringen von fl\u00fcssigem Wasser verhindern. Aufgrund dieser Eigenschaft eignen sie sich f\u00fcr die Herstellung atmungsaktiver Kunststoffprodukte. F\u00fcr optimale Ergebnisse sollte nur Kalziumkarbonat mit einer Partikelgr\u00f6\u00dfe von 3000 Maschen oder feiner und einer engen Partikelgr\u00f6\u00dfenverteilung verwendet werden.<\/p>\n\n\n\n Wenn Polyethylen-Plastikt\u00fcten mit Kalziumkarbonat vergraben werden, kann das Kalziumkarbonat mit Kohlendioxid und Wasser reagieren und wasserl\u00f6sliches Kalziumbikarbonat (Ca(HCO\u2083)\u2082) bilden, das die Folie verlassen kann. Dieser Prozess erzeugt winzige L\u00f6cher in der Folie, wodurch die Kontaktfl\u00e4che mit Luft und Mikroorganismen vergr\u00f6\u00dfert wird und der Abbau des Produkts erleichtert wird.<\/p>\n\n\n\n Nano-Calciumcarbonat (CaCO\u2083) spielt eine entscheidende Rolle bei der Kristallisationskeimbildung von Polypropylen, da es den \u03b2-Kristallgehalt erh\u00f6ht und dadurch die Schlagz\u00e4higkeit von Polypropylen verbessert.<\/p>\n\n\n\n Die Wasseraufnahme von Polyamid (PA)\/Calciumcarbonat-Verbundwerkstoffen ist deutlich geringer als die von reinem PA-Harz. So kann beispielsweise die Einarbeitung von 25% Calciumcarbonat in PA6 die Wasseraufnahmerate des Verbundwerkstoffs um 56% reduzieren.<\/p>\n\n\n\n Calciumcarbonat kann die Oberfl\u00e4chenspannung von Verbundwerkstoffen verbessern. Es verf\u00fcgt \u00fcber hervorragende Adsorptionseigenschaften. Dies verbessert deren Galvanisierungs-, Beschichtungs- und Druckqualit\u00e4ten.<\/p>\n\n\n\n Der Einfluss von Calciumcarbonat auf das Schaumverhalten von Kunststoffen ist komplex und h\u00e4ngt sowohl von der Partikelgr\u00f6\u00dfe als auch von der verwendeten Menge ab:<\/p>\n\n\n\n Calciumcarbonat Gr\u00f6\u00dfe:<\/strong> Wenn die Partikelgr\u00f6\u00dfe von Calciumcarbonat mit der des Schaumbildners \u00fcbereinstimmt, kann es als Keimbildner wirken. Dieser Prozess beeinflusst die Schaumbildung positiv. Die ideale Partikelgr\u00f6\u00dfe liegt unter 5 \u03bcm und sollte eine Agglomeration vermeiden. Wenn die Partikelgr\u00f6\u00dfe 10 \u03bcm \u00fcberschreitet oder zu fein ist und agglomeriert, kann sich dies negativ auf die Schaumbildung auswirken. Es wird empfohlen, Calciumcarbonat mit einer Maschenweite von 3000 (ca. 4 \u03bcm) zu verwenden, um eine Gr\u00f6\u00dfe unter 5 \u03bcm ohne Agglomeration zu gew\u00e4hrleisten.<\/p>\n\n\n\n Fungiert als Keimbildner, indem es Schaumgas absorbiert und so Blasenkerne erzeugt. Dadurch wird die Anzahl der Poren kontrolliert und ihre Gr\u00f6\u00dfe verfeinert.<\/p>\n\n\n\n Bietet Steifigkeit, die die Verformung und Mobilit\u00e4t der Schmelze verlangsamt, was dazu beitr\u00e4gt, eine schnelle Porenausdehnung zu verhindern und feinere Porengr\u00f6\u00dfen zu erm\u00f6glichen. Nano-Calciumcarbonat kann aufgrund der geringen Gr\u00f6\u00dfe des Keimbildners sogar mikropor\u00f6se Schaumkunststoffe erzeugen.<\/p>\n\n\n\n Zugesetzte Menge an Calciumcarbonat:<\/strong> Die optimale F\u00fcllmenge f\u00fcr Calciumcarbonat zur Verbesserung der Schaumqualit\u00e4t liegt normalerweise zwischen 10% und 30%. Wird zu wenig hinzugef\u00fcgt, gibt es nicht gen\u00fcgend Kristallisationspunkte, was zu einem niedrigen Schaumverh\u00e4ltnis f\u00fchrt. Wird hingegen zu viel verwendet, w\u00e4hrend mehr Kristallisationspunkte entstehen, kann die Schmelzfestigkeit \u00fcberm\u00e4\u00dfig abnehmen. Dies f\u00fchrt zu zahlreichen zerplatzten Blasen und einem reduzierten Schaumverh\u00e4ltnis.<\/p>\n\n\n\n Dispergierbarkeit von Calciumcarbonat:<\/strong> Eine gleichm\u00e4\u00dfige Dispersion von Calciumcarbonat ist f\u00fcr die F\u00f6rderung der Schaumqualit\u00e4t unerl\u00e4sslich. Gleichm\u00e4\u00dfig verteiltes Calciumcarbonat verhindert Agglomeration. Wenn die Partikelgr\u00f6\u00dfe unter 5 \u03bcm liegt, fungiert es effektiv als Keimbildner, ohne die Schaumbildung negativ zu beeinflussen.<\/p>\n\n\n\n Wassergehalt von Calciumcarbonat:<\/strong> Wenn der Wassergehalt des anorganischen Pulvers unter 0,51 TP3T liegt, hat es nur minimale Auswirkungen auf die Schaumbildung.<\/p>\n\n\n\n Andere Eigenschaften:<\/strong> Calciumcarbonat tr\u00e4gt au\u00dferdem zu einer verbesserten Verschlei\u00dffestigkeit und H\u00e4rte von Verbundwerkstoffen bei.<\/p>\n\n\n\n Die Zugabe von Calciumcarbonat zu Harz f\u00fchrt zu einer schnellen Zunahme der Dichte des Verbundmaterials. Bei Produkten, die nach Gewicht, L\u00e4nge oder Fl\u00e4che verkauft werden, kann diese erh\u00f6hte Dichte einige Kostenvorteile zunichte machen. Das Ausma\u00df der Gewichtszunahme variiert je nach Calciumcarbonat-Typ, wobei die spezifische Dichte wie folgt lautet:<\/p>\n\n\n\n Helles Calciumcarbonat < Gro\u00dfes Calcit-Calciumcarbonat < Marmor-Calciumcarbonat < Dolomit-Calciumcarbonat < Kleines Calcit-Calciumcarbonat.<\/p>\n\n\n\n So reduzieren Sie die Dichte von Calciumcarbonat-Verbundkunststoffen:<\/strong><\/p>\n\n\n\n Durch das Dehnen entstehen Verformungsl\u00fccken zwischen dem Kunststoff und dem Kalziumkarbonat, wodurch die Gesamtdichte leicht reduziert wird. Beispielsweise hat eine mit 30% Kalziumkarbonat gef\u00fcllte gestreckte Polyethylenfolie eine Dichte von 1,1 g\/cm\u00b3, verglichen mit 1,2 g\/cm\u00b3 bei der ungestreckten Version. Diese Technik ist auf verschiedene Kunststoffprodukte wie Flachdraht, Blasfolie, Umreifungsband und Rei\u00dffolie anwendbar.<\/p>\n\n\n\n Die Nutzung der vom F\u00fcllstoff absorbierten Feuchtigkeit zum Mikrosch\u00e4umen kann die Dichte deutlich verringern, ohne die Leistung zu beeintr\u00e4chtigen. Beispielsweise kann unser leichter Calciumcarbonat-Verbundwerkstoff 50% bei der Herstellung von Folien eine Mindestdichte von 0,7 g\/cm\u00b3 erreichen, was einer Reduzierung um 45% entspricht.<\/p>\n\n\n\n Durch den Einsatz einer einfachen und kosteng\u00fcnstigen anorganischen Pulverhohltechnologie k\u00f6nnen hohle Calciumcarbonatprodukte hergestellt werden, deren Dichte erheblich reduziert ist. Die Dichte dieser hohlen Produkte kann auf etwa 0,7 g\/cm\u00b3 reduziert werden.<\/p>\n\n\n\n Die Verarbeitungsmethode und die Art des Calciumcarbonats beeinflussen den Oberfl\u00e4chenglanz von Verbundprodukten. Die Reihenfolge des Glanzes f\u00fcr verschiedene Verbundmaterialien ist wie folgt:<\/p>\n\n\n\n Calciumcarbonat hat einen Brechungsindex, der sich deutlich von dem \u00fcblicher Harze wie Polyethylen und Polypropylen unterscheidet. Daher k\u00f6nnen Calciumcarbonat-F\u00fcllstoffe in herk\u00f6mmlicher Gr\u00f6\u00dfe die Transparenz von Folien negativ beeinflussen. Nur Nano-Calciumcarbonat mit einer Gr\u00f6\u00dfe unter 200 Nanometern kann die Transparenz des Verbundwerkstoffs aufrechterhalten. Lichtwellen k\u00f6nnen solche kleinen Partikel effektiv umgehen.<\/p>\n\n\n\n Die hohe Steifigkeit von Calciumcarbonat kann die urspr\u00fcngliche Duktilit\u00e4t des Verbundwerkstoffs verringern. Diese erh\u00f6hte Steifigkeit verringert die Beweglichkeit der makromolekularen Ketten, was zu einer verringerten Bruchdehnung des Endprodukts f\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n In vielen F\u00e4llen kann die Zugabe von Calciumcarbonat zu einer Verringerung der Zugfestigkeit und Schlagz\u00e4higkeit des Verbundwerkstoffs f\u00fchren. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Calciumcarbonatpartikel zu gro\u00df sind oder die Oberfl\u00e4chenbehandlung des Calciumcarbonats unzureichend ist. Der deutlichste R\u00fcckgang ist h\u00e4ufig bei der Zugfestigkeit zu verzeichnen.<\/p>\n\n\n\n Wenn Sie dem Harz viel Kalziumkarbonat beif\u00fcgen, k\u00f6nnen beim Dehnen des Produkts L\u00fccken und silberne Streifen entstehen. Dies verschlimmert den Wei\u00dfbruch des Harzes.<\/p>\n\n\n\n Alle anorganischen Pulvermaterialien, einschlie\u00dflich Calciumcarbonat, k\u00f6nnen die Alterung von Verbundwerkstoffen beschleunigen, was zu einer Verringerung der Lebensdauer und Leistung der Produkte f\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n Die Verwendung von Calciumcarbonat kann die Bindungsfestigkeit von Folien verringern, beispielsweise die Hei\u00dfsiegelfestigkeit, und kann auch die Schwei\u00dffestigkeit von Rohren mindern.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Fortschritte in der Verarbeitungstechnologie von Calciumcarbonat haben es erm\u00f6glicht, es von einem traditionellen F\u00fcllstoff zu einem Modifikator zu entwickeln. 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<\/figure>\n\n\n\nPositive Modifikationseffekte von Calciumcarbonat<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
1 Umweltvorteile von Calciumcarbonat<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
1.1 Erhaltung der Erd\u00f6lressourcen<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
1.2 Umweltfreundliche Leistung<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
2. H\u00e4ufige Modifikationseffekte von Calciumcarbonat<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
2.1 Verbesserte Steifigkeit von Verbundwerkstoffen<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
2.2 Verbesserte Dimensionsstabilit\u00e4t von Verbundwerkstoffen<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
2.3 Verbesserung der W\u00e4rmebest\u00e4ndigkeit von Verbundwerkstoffen<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
2.4 Verbesserte Rei\u00dffestigkeit von Folien<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
3. Spezielle modifizierte Eigenschaften von Calciumcarbonat<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
3.1 Auswirkungen auf Zug- und Schlagfestigkeitseigenschaften<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
Tabelle 1: Einfluss von schwerem Calciumcarbonat mit unterschiedlichen Partikelgr\u00f6\u00dfen auf die Leistung von PP-Verbundwerkstoffen<\/strong><\/h5>\n\n\n\n
Mit Haftvermittler behandeltes schweres Calciumcarbonat (30%) Maschenweite<\/td> 2000<\/td> 1250<\/td> 800<\/td> 500<\/td><\/tr> Schmelzflussindex (g\/10min)<\/td> 4.0<\/td> 5.0<\/td> 5.6<\/td> 5.5<\/td><\/tr> Zugfestigkeit (MPa)<\/td> 19.3<\/td> 18.4<\/td> 18.7<\/td> 18.1<\/td><\/tr> Bruchdehnung (%)<\/td> 422<\/td> 420<\/td> 341<\/td> 367<\/td><\/tr> Biegefestigkeit (MPa)<\/td> 28<\/td> 28.6<\/td> 28.2<\/td> 28.4<\/td><\/tr> Biegemodul (MPa)<\/td> 1287<\/td> 1291<\/td> 1303<\/td> 1294<\/td><\/tr> Izod-Schlagz\u00e4higkeit (J\/m)<\/td> 113<\/td> 89<\/td> 86<\/td> 78<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n 3.2 Rauchunterdr\u00fcckung bei der Verbrennung<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
3.3 Antihaftmittel<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
3.4 W\u00e4rmeleitf\u00e4higkeit erh\u00f6hen<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
3.5 Flie\u00dff\u00e4higkeit verbessern<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
3.6 Farbabstimmungsleistung<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
Die Deckkraft verschiedener Farbstoffe in Beschichtungen ist in Tabelle 2 aufgef\u00fchrt:<\/p>\n\n\n\nTabelle 2: Deckverm\u00f6gen einiger anorganischer und organischer Pigmente<\/strong><\/h5>\n\n\n\n
Pigmentname<\/td> Deckkraft (g\/cm)<\/td><\/tr> Pararot (heller Farbton)<\/td> 18.1-16.3<\/td><\/tr> Pararot (dunkler Farbton)<\/td> 17.1-15.0<\/td><\/tr> Roter See c<\/td> 23.8-18.8<\/td><\/tr> Litholrot (Ba-Lake)<\/td> 33.7-21.7<\/td><\/tr> Litholrot (Ca-Farbton)<\/td> 49.0-33.7<\/td><\/tr> Lithol-Rubin<\/td> 33.9<\/td><\/tr> Yanke Scharlachroter See<\/td> 88.5<\/td><\/tr> Rhodamin Y (Wolframatniederschlag)<\/td> 25.1<\/td><\/tr> Rhodamin B (Phosphowolframat-Niederschlag)<\/td> 16.1<\/td><\/tr> Toluidin Kastanienrot<\/td> 34.8-37.7<\/td><\/tr> Lichtechtes Rot BL<\/td> 12.4<\/td><\/tr> Titandioxid<\/td> 18.4<\/td><\/tr> (Rutil-Typ, Anatas-Typ)<\/td> 19.5<\/td><\/tr> Zinkoxid<\/td> 24.8<\/td><\/tr> Bariumsulfat<\/td> 30.6<\/td><\/tr> Kalziumkarbonat<\/td> 31.4<\/td><\/tr> Hansagelb G<\/td> 54.9<\/td><\/tr> Hansagelb 10G<\/td> 58.8<\/td><\/tr> Permanent Orange<\/td> 29.6<\/td><\/tr> Malachitgr\u00fcn<\/td> 5.4<\/td><\/tr> Pigment Gr\u00fcn B<\/td> 2.7<\/td><\/tr> Malachitblau (Phosphowolframat-Niederschlag)<\/td> 7.7<\/td><\/tr> Malachitblau<\/td> 68.5<\/td><\/tr> Methylviolett (Phosphowolframat-Niederschlag)<\/td> 7.6<\/td><\/tr> Methylviolett (Tanninf\u00e4llungsmittel)<\/td> 4.9<\/td><\/tr> Sonnenlichtechtes Violett<\/td> 10.2<\/td><\/tr> Phthalocyaninblau<\/td> 4.5<\/td><\/tr> Zink-Barium-M\u00f6rser (Bleipulver)<\/td> 23.6<\/td><\/tr> Bleim\u00f6rtel (basisches Bleisulfat)<\/td> 26.9<\/td><\/tr> Antimontrioxid<\/td> 22.7<\/td><\/tr> Talk<\/td> 32.2<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n Tabelle 3: Brechungsindex verschiedener wei\u00dfer Materialien<\/strong><\/h5>\n\n\n\n
Wei\u00dfe Materialien<\/td> Farbstoff-Indexnummer<\/td> Brechungsindex<\/td><\/tr> Titandioxid (Rutiltyp)<\/td> Pigmentm\u00f6rtel 6<\/td> 2.70<\/td><\/tr> Titanpulver (Anatas-Typ)<\/td> Pigmentm\u00f6rtel 6<\/td> 2.55<\/td><\/tr> Zirkoniumoxid<\/td> Pigmentm\u00f6rtel 12<\/td> 2.40<\/td><\/tr> Zinksulfid<\/td> <\/td> 2.37<\/td><\/tr> Antimontrioxid<\/td> Pigmentm\u00f6rtel 11<\/td> 2.19<\/td><\/tr> Zinkoxid<\/td> Pigmentm\u00f6rtel 4<\/td> 2.00<\/td><\/tr> Lithopone (Zink-Barium-Pulver)<\/td> Farbm\u00f6rtel 21<\/td> 2.10<\/td><\/tr> Bariumsulfat<\/td> Pigmentm\u00f6rtel 18<\/td> 1.64<\/td><\/tr> Kalziumkarbonat<\/td> Pigmentm\u00f6rtel 27<\/td> 1.58<\/td><\/tr> Talk<\/td> Farbstoff-Indexnummer<\/td> 1.54<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n \n
3.7 Erh\u00f6hung der Atmungsaktivit\u00e4t<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
3.8 F\u00f6rderung der Degradationsleistung von Produkten<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
3.9 Rolle von Calciumcarbonat bei der Kristallisationskeimbildung<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
3.10 Reduzierung der Wasseraufnahme in PA-Kunststoffen<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
3.11 Verbesserung der Oberfl\u00e4cheneigenschaften<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
3.12 Einfluss von Calciumcarbonat auf die Schaumbildung<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
Zu den Mechanismen, durch die Calciumcarbonat die Schaumbildung f\u00f6rdert, geh\u00f6ren:<\/h5>\n\n\n\n
Negative Modifikationen von F\u00fcllstoffen<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
1. Erh\u00f6hte Dichte von Verbundwerkstoffen<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
1.1 Produktdehnung zur Gewichtsreduzierung:<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
1.2 Produkt-Mikroaufsch\u00e4umung zur Gewichtsreduzierung:<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
1.3 Hohlraumf\u00fcllung zur Gewichtsreduzierung:<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
2. Reduzierung des Glanzes bei Verbundwerkstoffen<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
\n
3. Reduzierung der Transparenz bei Verbundwerkstoffen<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
4. Reduzierung der Bruchdehnung bei Verbundwerkstoffen<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
5. Abnahme der Zugfestigkeit und Schlagfestigkeit<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
6. Erh\u00f6htes Stress-Bleaching-Ph\u00e4nomen<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
7. Beschleunigung der Produktalterung<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
8. Reduzierte Bindungsst\u00e4rke zwischen Materialien<\/strong><\/h3>\n\n\n\n